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3D打印相关软件包括3D打印设备工业软件系统以及应用软件。应用软件可由产业链上中下游主体及专业软件供应商基于技术应用需求开发提供，如辅助设计软件、工程处理软件、仿真模拟软件、智能处理软件等。设备工业软件系统是指控制3D打印设备制造运行全环节的整体控制系统，是整个3D打印设备的核心中枢。华曙高科自创立之初，就将软件置于公司研发的核心位置。华曙高科拥有产品和服务所对应的完整知识产权体系，自主开发了增材制造设备数据处理系统和控制系统的全套软件源代码，是国内首家加载全部自主开发增材制造工业软件、控制系统，并实现SLM设备和SLS设备产业化量产销售的企业。2024年5月7-9日，华曙高科将在2024 TCT亚洲展上，全方位展示基于自主研发增材制造软件系统的新技术及前沿应用，欢迎各位新老朋友莅临华曙高科展台7.1馆7H05参观交流！在行业发展早期，大部分3D打印设备制造企业的3D打印设备工业软件系统系向第三方采购，不仅不开源，而且价格昂贵，软件性能提升依赖并受制于软件服务商，限制了设备性能和材料性能的应用，难以快速响应客户软件方面的需求,制约了增材制造产业化发展。
“我们不做追随者，我们要做行业的引领者。如果无法拥有自主知识产权的软件操作系统，永远只能做山寨产品。所以华曙高科从成立之初起，就下决心不但要做硬件，也要做软件，不但做设备，也要做操作系统，这就是华曙高科的核心竞争力！”为了不受制于人，华曙高科从创立之初，就坚定走自主创新之路，为了推动技术的产业化应用和降低用户成本，在行业率先推出“开源”策略。2011年，华曙高科便克服种种困难，自主研发了全套增材制造操作软件，包括数据处理系统BuildStar及控制操作系统MakeStar，开放软件多类核心、关键、有效工艺参数，支持用户深度开发和功能定制，且开放的有效参数的数量及维度优于同类产品：包括激光类参数（例如激光功率、激光光斑等）、路径规划类参数（例如条带分区、上下表面分区策略等）、运动控制类参数（例如铺粉速度、铺粉层厚等）、尺寸校准类参数、支撑设计类参数等，突破了欧美3D打印企业原有封闭式软件的技术局限，大大加快了行业的技术创新和产业化应用速度。开源的全套软件，也为华曙高科持续创新和深度定制提供了强大的底层支持。
华曙高科全系列金属、高分子增材制造设备，全部采用自主研发的全套增材制造操作系统，包括数据处理系统BuildStar及控制操作系统MakeStar，拥有完全自主知识产权，确保用户能实现信息安全与技术可控，且能为用户的持续创新提供有力支撑。同时，基于自主研发的软件系统，华曙高科可提供设备零部件完全国产化替代方案，为重要领域的增材制造技术应用提供具有信息安全保障的国产化高性能增材制造设备。华曙高科自主可控的软件也得到了海外用户的青睐。2022年，基于华曙高科全套操作系统的安全可控、灵活快捷等优势，全球客车制造商戴姆勒卡车股份公司（Daimler Truck AG）、知识产权保护和许可先驱德国威步信息系统公司（WIBU-Systems GmbH），与华曙高科深入合作，推出革命性的3D打印汽车零部件服务在线商店，华曙高科成为首个戴姆勒授权可打印其汽车零部件的选择性激光烧结技术品牌，为其加密文件保驾护航。![]()
作为增材制造技术的创新者，华曙高科始终在探索如何为产业化发展注入新动力。
如今，越来越多的批量生产型客户期望拥有更高的生产效率、更稳定的打印质量及更智能的管理模式。华曙高科的软件系统的迭代和创新，正是基于产业化用户的生产需求，以为用户创造价值、提升竞争力、实现产业化为目标——
华曙高科Makestar具备三维可视化功能，用户可以通过界面对设备基板和成形缸、刮刀位置进行调整，调整过程将实时看见各零件的位置摆放情况，从而更准确设置设备布局、优化打印策略。Makestar可根据打印工件的面积大小，精准计算出工件扫描横截面所需的单层材料使用量，并自动调节送粉量，为用户提升工作效率，并拥有集成于一体的铺粉检测功能，打印过程进行全程视频监控，为设备长时间稳定高效运行保驾护航。与此同时，华曙高科的软件具有实时切片功能，在增材制造生产过程中，具有非常现实的价值——高分子系统可实现实时在线添加或删除工件功能，金属系统支持在线删除工件功能，大大提高了用户的生产灵活性，帮助用户节省生产时间，提高工作效率。
为帮助用户降本增效，华曙高科数据处理软件Buildstar支持少支撑/无支撑工艺，为航空航天、汽车等行业解决设计难题，降低零件成形失败风险；针对鞋模行业用户的需求，华曙Buildstar支持全自动一键贴花，为鞋模行业提供真正产业化的解决方案，有效提高产品质量和生产效率。
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与此同时，华曙高科自主研发的全套软件系统还可链接MES系统和相关生产信息化管理系统，实现跨平台数据集成，助力企业优化流程、增效降本，实现精细管理。作为增材制造产业化的推动者和探索者，工业级3D打印领航企业华曙高科将不遗余力，持续创新，实现设备、人、数据之间的深度交互，全力打造面向未来、人机协同的“增材制造产业化工厂”。
