汽车领域目前已经广泛在使用3D打印技术，从设计、验证、到老爷车零部件、改装行业，都可以看到不同技术3D打印的身影。
3D打印技术让小企业立足
Codetech CAM作为专注汽车售后的制造商和设计工作室，运用 Formlabs 的3D打印技术在竞争激烈的汽车行业中成功找到了自己的利基市场。
汽车制造商如丰田、本田和日产在占据了绝大多数市场份额，但宝马或大众等欧洲品牌却被一小部分消费者视为奢侈品。这些车主希望拥有定制的配件和售后零件，但想要在找到能够涵盖广泛原始设备制造商（OEM）品牌的零件制造商几乎是不可能的。
Codetech 则是通过运用3D打印进行敏捷制造来很好的回应这种需求的。使用 Formlabs 的立体光固化（SLA）和选择性激光烧结（SLS）技术，Codetech能够为客户提供既能增强驾驶体验又能提升进口汽车外观的解决方案。
定制化的阿巴斯换挡拨片，在原有基础上对拨片进行了延伸，并且改进了表面的纹理让触感更舒适。这款改建是Codetech的明星产品。
Codetech的设计团队从 Form 1时代就已经是Formlabs的粉丝，逐渐添加了 Form 2、Form 3，再到现在的Fuse 1+ 30W SLS 3D打印机。随着客户需求的增加，他们也在不断增加产能。
采用3D打印的生产方式，还帮助 Codetech 更好的避免库存带来的风险。Codetech的团队一般是接到订单之后，才评估需求量，再进行打印。更灵活、高效地运营，避免在滞销的产品上投入过多资源，也可以在有需求时，立即切换生产流程以相应需求。
大众高尔夫8的杯架经过喷砂处理后，再涂上哑光黑色的聚氨酯涂层（左）。杯架的薄边缘（右侧展示）通过传统的制造方法几乎无法实现；而通过内部3D打印制造，使得创建这些具有严格公差和微小特征的零件成为可能。
上海海维斯特汽车工程有限公司（海维斯特）主要以展车设计制作、工程车改制、小批量零件生产为主。其项目的特殊性决定了项目周期短、产品交付质量要求高等特点。
从机械结构设计、电子电器开发、到内外饰结构设计，Formlabs的3D打印技术都很好的帮助了海维斯特解决设计痛点。
海维斯特运用 Form 3 进行产品的功能验证。即时、高效的打印和后处理能够让团队快速验证研发成果。
Tough 2000 制作外壳。在保证一定的卡接变形量的同时，也确保了产品表面的硬度。
Tough 1500 制作内部机构。能够保证多次反复操作而不见不发生塑性形变。
拼装起来后，测试结果的表现很好，结构反馈的感官效果和操作力度都符合研发团队的预期。在保证效果的同时节省了大量的时间和精力。
随着展车行业质量标准逐年提高，客户对产品质量的评定也愈发严格。
在内饰结构设计中，“操作力”是一个很难把控的参数指标，以按键按压力为例，量产开发需要至少半年至一年的测试时间，对模具多次修改，才可以得出最终的产品，但客户给到海维斯特的时间远远小于半年。
Tough 1500 材料制作卡扣部分。保证了结构的韧性，反复拆装依旧功能完好。
CLEAR 材料能保证字符背光点亮的效果。
英国：也有Formlabs身影
Vital Auto 是一家英国工业设计工作室，与沃尔沃 (Volvo)、尼桑 (Nissan)、莲花 (Lotus)、迈凯轮 (McLaren)、吉利 (Geely)、塔塔 (TATA) 等主要汽车品牌均有合作。他们曾于蔚来汽车合作，开发并制造了品牌的第一款概念车EP9。
“我们从一开始就使用了 3D 打印技术。我们希望将该技术引入我们的制造流程，这不仅是为了降低成本，还为了使客户的设计和创意更加多样化，”负责增材制造的设计工程师 Anthony Barnicott 表示。
如今，Barnicott 运营着独立的 3D 打印部门，已经购置 14 台大幅面熔融沉积成型 (FDM) 打印机、3 台 Formlabs Form 3L 大幅面立体光刻 (SLA) 3D 打印机和 5 台 Fuse 1 选择性激光烧结 (SLS) 3D 打印机。“就产能而言，3D 打印机可以全天候不间断运行。我们将这些打印机用于概念和设计的所有领域。通常，我们会使用 Fuse 1 打印生产型部件，使用 Form 3L 打印概念型部件，” Barnicott 表示。
