巴斯夫TPU3D打印材料应用案例分享

德国领先的增材制造聚合物加工企业 OECHSLER采用巴斯夫Forward AM的Ultrasint® TPU01粉末材料，结合3D打印技术开发制作摩托车鞍座，在单个鞍垫中结合了多层不同的缓冲结构，同时考虑不同用户群体和场景（包括运动、旅行和越野），改善摩托车手的坐骑体验。而且，这种运用减少了组装步骤，实现更快的生产过程，节省材料，降本增效。

3D打印汽车零件：扰流板收口密封件

短时间内实现大批量生产

Ultrasint® TPU01具有极高的工艺稳定性，能提供出色的打印质量和打印精度，有助于3D打印大批量生产。

GKN Additive采用巴斯夫Forward AM的Ultrasint® TPU01材料，短时间内实现3D打印大批量生产，在5周内快速制造6万个零件，比传统注塑生产快了近7周，帮助General Motors（通用汽车）加快设计开发过程，并更好地实现产品性能，开创3D打印量产的新可能。

带来假肢领域一大进步

提供假肢产品和服务的ProsFit与巴斯夫 Forward AM合作，运用 Ultrasint® TPU01 和 Ultrasint® 88A 这两种高性能聚合物粉末材料，设计开发假肢套筒。

Ultrasint® TPU 材料具有出色的减震性能，且不会随时间变长而出现性能或形状退化，在重复负载下仍能保持其机械特性，有助于保持稳定舒适的佩戴效果。而且，ProsFit还实现了按需生产和个性化定制，大大提升了这款义肢的佩戴舒适度。3D打印的应用也大大提升了设计速度和灵活性，加快了生产过程。

为皮肤癌放射治疗提供个性化解决方案

Ultrasint® TPU01粉末材料已通过生物相容性测试要求，是医疗应用的理想材料。

Adaptiiv利用自身的软件平台、惠普（HP）的多喷射熔融（MJF）打印技术和巴斯夫Forward AM的Ultrasint® TPU01材料，利用现有的患者数据，按需设计和制造个性化的3D打印组织补偿物，实现个性化贴合度、卓越的立体保真度，以及每个治疗部分的一致性。3D打印解决方案的高度稳定性也为临床工作流程提高了效率。这种高产量、优良质量和细节卓越的灵活部件助力临床团队实现更精确的治疗，为每个患者提供定制化的医疗服务，带来更好的治疗效果。

实现更安全的人机协作

OECHSLER与巴斯夫Forward AM合作，开发了一项创新应用，在协作机器人的关节周围包裹上轻薄、高减震性的第二层“皮肤”RoboSkin。这种应用于协作机器人和机械手臂末端工具（EOAT）的晶格结构保护层是采用巴斯夫的Ultrasint® TPU01材料3D 打印而成的，内部是灵活的定制化点阵结构。Ultrasint® TPU01弹性材料非常适合用来制造吸震要求高的零部件，依据具体用途的功能要求呈现高度灵活性。而且，借助增材制造的设计自由，RoboSkin能轻松适应不同形状和功能的协作机器人。这种应用大大降低了人机协作中的撞击力，使人可以在零安全风险的环境中与协作机器人一同工作，并持续保持高水平的生产效率。

消费品行业应用

为运动员提供舒适的头盔

加强头部防护：定制、耐用、安全

从事接触性运动的运动员通常都会面临头部受伤的风险。为提供更好的解决方案，Xenith与BASF Forward AM合作，采用 Ultrasim® 和 Ultrasint® TPU01 用于3D打印，开发并测试了智能冲击吸收晶格结构，从而设计出一款高性能头盔，其缓冲垫可为运动员量身定制，完美贴合，确保运动员安全。这款量身定制的头盔具备强减震性，为运动员带来安全、舒适、耐用的头盔选择。

3D打印鞋底

引领鞋类制造新革命

利用3D打印技术，迪卡侬开发推出了创新可持续的3D打印运动鞋。这款运动鞋的中底和外底采用巴斯夫Ultrasint® TPU01弹性材料3D打印而成。该材料具有卓越的回弹性和抗疲劳性，使这款运动鞋具备减震舒适、轻便耐用的优质性能。

3D打印鞋款的优势不仅体现在产品性能上，也体现在生产过程中的灵活性和环保性。与传统制造方式相比，3D打印一次性完成鞋子的整体结构，免去繁杂的组装过程，提高了生产效率，且由于鞋子没有使用胶水粘合，便于回收利用，有助于可持续发展。

带来全新舒适的户外背包体验

德国知名户外品牌VAUDE联合OECHSLER，运用3D打印技术，采用巴斯夫Ultrasint® TPU01粉末材料，开发出一款高性能户外背包NOVUM 3D。

这款背包的背垫采用3D打印的晶格结构设计，代替传统泡沫基背部缓冲垫，减轻接触压力，同时使背垫具备良好的透气性，减少热量积聚，大大提升了背包的舒适度。而且，由于TPU材料可回收的特点，在产品生命周期结束时，背包材料可完全回收利用，有助于可持续发展。

巴斯夫 3D 打印 Forward AM