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1000万双！华曙高科鞋模增材制造解决方案实现全面突破，量产成品鞋超千万双

华曙高科 2024-07-03 132

作为典型劳动密集型产业，传统鞋模制造业正面临繁琐复杂的工序、断层的劳动力、严格的环保要求、更满足市场需求的产品创新迭代等多项挑战，而新工艺新技术的出现，必定带动着整个产业的升级与发展。3D打印作为鞋业制造升级的代表性智能制造工艺，将为新产品研发和市场注入无限活力。

工业级3D打印领航企业华曙高科，自2019年以来与鞋模行业合作伙伴深入市场调研、高度重视和理解国际品牌方对供应链的需求，面向鞋模行业持续创新，推出了涵盖设备、材料、工艺及软件等方面鞋模行业专属的解决方案，成功应用于爆米花鞋模、EVA鞋模及RB鞋模等多类产品，3D打印鞋模已实现超1000万双成品鞋量产，产业化客户遍及国内华南区域和海外东南亚地区，有效改善了传统鞋模制造流程中环境污染、人力成本高、流程长、良品率低等痛点，助力鞋模客户和品牌方打造环境友好企业，加速数字化革新，实现可持续成长。

应用 多样化、创新性典型案例

传统鞋模制作需要经过CNC代木模、木模修饰、硅胶翻模、翻石膏模、石膏烧结、铸造金属模、咬花等环节，整体工艺流程繁琐冗杂，且无法完成对部分特殊鞋模精细咬花的制作。

通过金属3D打印，鞋模整体生产周期缩短，且数字咬花技术可以做到鞋模精密纹理的高度还原，最大程度简化生产流程、提高生产效率及产品更新迭代速度，助力鞋模企业实现高效生产，降低制造成本，增强产品功能及性能。

自2019年以来，华曙高科金属3D打印技术主要应用于爆米花鞋模、EVA鞋模及RB鞋模等多类产品，创新开发十余种工艺，将传统鞋模制造经验与先进3D打印技术优势相结合，助力鞋业用户在竞争激烈的市场中保持优势，实现可持续增长和发展——

华曙高科鞋模行业产业化合作伙伴：广东站胜数字化模具科技有限公司，是通过3D打印技术成功实现鞋模数字化智造升级的产业化先锋企业，配备30+台华曙高科金属增材制造设备FS350M、FS200M，已实现金属3D打印鞋模规模化量产。

典型案例一：爆米花鞋模

爆米花鞋模是目前3D打印工艺应用于传统鞋模行业的典型创新案例。华曙金属3D打印大幅提升了鞋底模具精细度，爆米花鞋模的单模气孔达到1.6万个，孔洞直径突破0.1mm，既实现了优良的透气性又避免结构孔堵塞问题，保证成品鞋的轻量化与高弹性。

典型案例二：EVA鞋模

将金属3D打印技术应用于EVA鞋模，是鞋模产业链又一创新突破。传统EVA发泡鞋模生产过程通常需要热压成形与冷却定型，生产效率往往取决于冷却的时间。3D打印EVA水路鞋模集成随形水路，实现水路与模具表面的紧密贴合，使生产效率提升近100%，达到提质增效目标。

典型案例三：RB鞋模

将3D打印技术应用于传统RB鞋模，可实现复杂精细、成百上千个花纹一体成形，细节精度达±0.02mm，各种图案可在同一模具上实现，相比传统加工交货时间缩短20%，模具耐久性提高20%，外观设计更加自由。

设备 行业解决方案为鞋模智造赋能

华曙高科本着开放创新的核心理念，倾听市场及客户声音，深刻理解鞋模应用场景需求，推出与鞋模行业匹配度极高的多款金属增材制造设备，为产业化用户提供“降本、提质、增效”的批量化生产解决方案。

以FS350M系列为例，其不仅适用于航空航天、汽车、医疗、模具等行业产业化应用，在鞋模行业也极具效率、产能优势。该设备成形缸经过特别设计，尺寸为433×358×400mm（含成形基板厚度），一次可打印一双鞋模，覆盖市面上99%鞋模尺码；标配4激光，扫描速度最高10m/s，采用稳定成熟双向铺粉技术；充气效率高，时间仅需11分钟，加工时耗气量仅为3-5 L/min，远低于行业均值；多层风场设计，保证风场均匀性，打印品质优异。

材料 开发专用材料参数包

2021年，面向鞋模行业特殊材料需求，华曙高科与合作伙伴携手突破材料关键元素烧损与成分、形貌控制等关键核心技术，为客户研发定制业内首款可3D打印ST1材料。ST1是一种低碳合金钢，可腐蚀花纹、电镀、焊接等，在鞋模行业常用于咬花、修补。